Il metodo di calandratura dei pavimenti in PVC è un processo produttivo efficiente e continuo, particolarmente adatto alla produzione di lastre con struttura omogenea e permeabile (come i pavimenti omogenei permeabili commerciali). Il suo fulcro è la plastificazione del PVC fuso in uno strato sottile e uniforme attraverso una calandra multirullo, per poi raffreddarlo fino a ottenere la forma desiderata. Di seguito sono riportate le fasi specifiche e i principali punti di controllo tecnico:
I. Processo di calandratura
Pretrattamento delle materie prime > Miscelazione a caldo ad alta velocità, raffreddamento e miscelazione a freddo, miscelazione e plastificazione interna, miscelazione e alimentazione aperte
Calandratura a quattro rulli, goffratura/laminazione, raffreddamento e sagomatura, rifilatura e avvolgimento
II. Punti chiave e parametri tecnici del funzionamento passo dopo passo
1. Pretrattamento e miscelazione delle materie prime
Composizione della formula (esempio): - Resina PVC (tipo S-70) 100 parti, - Plastificante (DINP/estere ecologico) 40-60 parti, - Riempitivo di carbonato di calcio (1250 mesh) 50-80 parti, - Stabilizzante termico (composito di calcio e zinco) 3-5 parti, - Lubrificante (acido stearico) 0,5-1 parte, - Pigmento (biossido di titanio/polvere colorante inorganica) 2-10 parti
Processo di miscelazione*:
Miscelazione a caldo: miscelatore ad alta velocità (≥1000 giri/min), riscaldamento a 120°C (10-15 minuti) per consentire al PVC di assorbire il plastificante; miscelazione a freddo: raffreddamento rapido a una temperatura inferiore a 40°C (per evitare grumi), tempo di miscelazione a freddo ≤ 8 minuti.
2. Plastificazione e alimentazione
- Miscelatore interno: Temperatura 160-170°C, Pressione 12-15 MPa, Tempo 4-6 minuti → Formazione di una massa di gomma omogenea;
Miscelatore aperto: temperatura del doppio rullo 165±5°C, distanza tra i rulli 3-5 mm → Taglio in strisce per l'alimentazione continua alla calandra.
3. Calandratura a quattro rulli (processo centrale)
- Tecniche chiave:
- Rapporto velocità rulli: 1#:2#:3#:4# = 1:1,1:1,05:1,0 (per evitare l'accumulo di materiale);
- Compensazione a metà altezza: il rullo 2 è progettato con una corona da 0,02-0,05 mm per compensare la deformazione dovuta alla flessione termica. 4. Trattamento superficiale e laminazione
Goffratura: Rullo goffratore (silicone/acciaio) temperatura 140-150°C, pressione 0,5-1,0 MPa, velocità adattata alla linea di calandratura;
Laminazione del substrato (facoltativa): il materassino in fibra di vetro/tessuto non tessuto, preriscaldato (100°C), viene laminato con il PVC fuso sul rullo n. 3 per migliorare la stabilità dimensionale.
5. Raffreddamento e modellatura
Temperatura del rullo di raffreddamento a tre stadi:
Controllo della tensione: tensione di avvolgimento 10-15 N/mm² (per evitare il restringimento a freddo e la deformazione).
6. Rifilatura e avvolgimento
- Misurazione dello spessore laser online: il feedback in tempo reale regola la distanza tra i rulli (precisione ±0,01 mm);
- Rifilatura automatica: larghezza scarto ≤ 20 mm, riciclato e pellettizzato per il riutilizzo;
- Avvolgimento: Avvolgimento centrale a tensione costante, diametro del rotolo Φ800-1200mm. III. Difficoltà di processo e soluzioni
1. Spessore non uniforme. Causa: fluttuazione della temperatura del rullo > ±2°C. Soluzione: controllo della temperatura dell'olio termico a circuito chiuso + raffreddamento del rullo forato.
2. Gas di superficie. Causa: degasaggio di miscelazione insufficiente. Soluzione: aspirare il miscelatore interno (-0,08 MPa).
3. Crepe sui bordi. Causa: Raffreddamento eccessivo/Tensione eccessiva. Soluzione: Ridurre l'intensità del raffreddamento anteriore e aggiungere una zona di raffreddamento lento.
4. Stampo modello. Causa: pressione insufficiente del rullo di goffratura. Soluzione: aumentare la pressione idraulica a 1,2 MPa e pulire la superficie del rullo.
IV. Processi ecocompatibili e con prestazioni migliorate
1. Sostituzione dello stabilizzatore senza piombo:
- Stabilizzatore composito calcio-zinco + sinergizzante β-dichetone → Supera il test di migrazione EN 14372;
2. Plastificante ecologico:
- DINP (diisononil ftalato) → Cicloesano 1,2-dicarbossilato (Ecoflex®) Riduce l'ecotossicità.
3. Riciclo dei rifiuti:
- Frantumazione degli scarti → Miscelazione con nuovo materiale in un rapporto ≤30% → Utilizzato nella produzione dello strato di base.
V. Calandratura vs. Estrusione (confronto delle applicazioni)
Struttura del prodotto: Pavimento perforato omogeneo/Composito multistrato, Coestrusione multistrato (strato resistente all'usura + strato di schiuma)
Intervallo di spessore: 1,5-4,0 mm (precisione ±0,1 mm), 3,0-8,0 mm (precisione ±0,3 mm)
Finitura superficiale: goffratura lucida/di precisione (imitazione venature del legno), texture opaca/ruvida
Applicazioni tipiche: Pavimentazione perforata omogenea in ospedali e laboratori, pavimentazione autobloccante SPC per abitazioni
Riepilogo: Il valore fondamentale del metodo di calandratura risiede nell'"elevata precisione" e nell'"elevata coerenza"
- Vantaggi del processo:
- Controllo di precisione della temperatura del rullo → Coefficiente di variazione dello spessore <1,5%;
- Goffratura e laminazione in linea → Ottieni effetti visivi pietra/metallo;
- Prodotti applicabili:
Pavimentazione in PVC perforato omogeneo con elevati requisiti di stabilità dimensionale (come la serie Tarkett Omnisports);
- Opzioni di aggiornamento:
- Controllo intelligente: regolazione dinamica della distanza tra i rulli basata sull'intelligenza artificiale (feedback sullo spessore in tempo reale);
- Recupero energetico: il calore di scarto dell'acqua di raffreddamento viene utilizzato per il preriscaldamento delle materie prime (con un risparmio energetico del 30%).
> Nota: nella produzione effettiva, la temperatura di calandratura e la velocità del rullo devono essere regolate in base alla fluidità della formula (indice di fusione MFI = 3-8 g/10 min) per evitare degradazione (indice di ingiallimento ΔYI < 2).
Data di pubblicazione: 30-lug-2025
